Werkstatt - CNC Fräse Prototype

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Da es sehr mühevoll ist Pläne auf's Holz zu kopieren und dann mit Säge und Kuttermesser eine vollendete Form zu schnitzen, war eine CNC-Fräse ganz oben auf meiner Wunschliste. Es gibt ja Firmen die so etwas in allen Größen verkaufen, nur als "schotte" passte das nicht zu mein Budget. Warum nicht selber bauen, ich hatte da gerade eine elektrische Schreibmaschine geschlachtet, und mein Bruder steuerte noch eine Lineareinheit bei (sollte mal ein Plotter werden). Die Platine der Steuerung habe ich von NC-Step bezogen, Bauteile von Reichelt und meiner Bastelkiste. So entstand dann der erste Prototyp.
Hier die Steuerung, eingebaut in einem alten Floppygehäuse. Im rechten Bild ist die Regelung (PWM)für den Fräsmotor untergebracht.
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Erst mal ein paar Muster fräsen. Rippen mit dem TT-Donierprofil für die Bronco und schon mal ein Flächenstück aufgebaut.
Die Flächen haben keine Nasenleiste mehr (Tipp von Otto Mulert, er hat sie für seine Großmodelle abgeschafft). Macht auch keinen Sinn, erst mühsehlig das schöne Frofil berechnen, zeichnen und dann wieder abschneiden, um sie anschließend aus einer Vierkantleiste wieder zurechtzuschleifen. Und zum Schluß noch ein Batteriekasten für den schönen neuen teuren LIPO-Plastikbeutel.

Als Steuerungscomputer reicht ein alter Laptop mit MS-DOS und Turbo-CNC aus. Die Zeichnungen habe ich mit TurboCad 10 erstellt und mit Hilfe von BOCnC in DIN G-Code gewandelt. Das Maschinchen ist bedingt durch die M6-Gewindestangen recht langsam und mit ca. 0,2mm Genauigkeit nicht sonderlich präzise - ist ja auch nur ein Prototyp. Aber 0,8mm Allublech, hier für ein Drehkondensator, war mit einem etwas besseren Fräsmotor kein Problem - dauerte aber ein paar Stunden.
Fazit: Als Hobbybastler kann man mit einfachen Mitteln eine brauchbare CNC-Fräse bauen, sie kann sich natürlich nicht mit den sogenannten Profigeräten für viele Euronen messen. Im Netz gibt es viele ähnliche Bauprojekte, manche sogar aus Holz. Das Maschinchen war eine nette Herausforderung für Planung und Bau der Elektronik, Mechanik sowie die Erarbeitung des Workarounds "von der Zeichnung bis zum Werkstück".

Der Appetit kommt beim Essen - Also muß was besseres her. Für meine Modellbauprojekte war der Arbeitsbereich mit knapp 20 X 30 cm etwas klein und die nächste sollte auch mit dickerem Alu klar kommen ...

Sie steht nun seit längerem auf meiner Werkbank, wenn ich die Bilder zusammengestellt habe kommt die Fortsetzung ...
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1.Muster aus Sperrholz
... nun das Ganze in 0,8mm Alu
... viele Stunden später
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(C)2013 Werner Römer